一、厚板折彎的工藝特點

1. 折彎力需求大：厚板的厚度和強度較高，折彎時需要更大的折彎力，以確保板材能夠順利成形。
2. 回彈現(xiàn)象明顯：厚板在折彎過程中由于材料內(nèi)部應(yīng)力的釋放，容易出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，影響折彎精度。
3. 模具磨損嚴重：厚板加工對模具的磨損較大，需要選擇高硬度和耐磨性的模具材料。
4. 加工精度要求高：厚板通常用于重要結(jié)構(gòu)件，對折彎角度和尺寸精度的要求較高。

二、電液伺服折彎機的優(yōu)勢

1. 高精度控制：伺服電機與液壓系統(tǒng)結(jié)合，可以實現(xiàn)對折彎角度、速度和壓力的精確控制，減少回彈現(xiàn)象。
2. 節(jié)能高效：電液伺服系統(tǒng)在待機狀態(tài)下能耗低，工作時能根據(jù)實際需求調(diào)整輸出功率，提高能源利用率。
3. 穩(wěn)定性強：液壓系統(tǒng)提供了穩(wěn)定的折彎力，伺服電機則保證了控制的精確性，確保加工過程穩(wěn)定可靠。
4. 自動化程度高：支持數(shù)控編程和自動化操作，減少人工干預(yù)，提高生產(chǎn)效率和一致性。

三、厚板折彎加工的關(guān)鍵步驟

1. 材料選擇與準備
   • 根據(jù)加工需求選擇合適的厚板材料，如碳鋼、不銹鋼或鋁合金等。
   • 檢查板材的表面質(zhì)量和尺寸，確保無裂紋、劃痕等缺陷。
   • 根據(jù)折彎要求，對板材進行預(yù)處理，如去毛刺、清潔表面等。
2. 模具選擇與安裝
   • 根據(jù)板材厚度和折彎角度選擇合適的上下模具。厚板加工通常選擇 V 型模具，模具開口寬度應(yīng)大于板材厚度。
   • 確保模具安裝牢固，避免加工過程中出現(xiàn)松動或偏移。
   • 檢查模具的磨損情況，必要時進行更換或修磨。
3. 設(shè)備參數(shù)設(shè)置
   • 根據(jù)板材材質(zhì)、厚度和折彎角度，設(shè)置折彎機的壓力、速度和行程等參數(shù)。
   • 使用數(shù)控系統(tǒng)輸入折彎程序，確保加工過程自動化、精確化。
   • 對于厚板加工，通常需要分步折彎，即多次折彎以達到目標角度，以減少回彈和材料應(yīng)力。
4. 折彎過程控制
   • 啟動設(shè)備后，觀察折彎過程是否平穩(wěn)，避免出現(xiàn)異常振動或噪音。
   • 監(jiān)控折彎角度和尺寸，確保符合設(shè)計要求。對于回彈現(xiàn)象，可通過調(diào)整折彎角度或增加保壓時間來補償。
   • 對于復(fù)雜形狀的厚板，可采用分段折彎或多軸聯(lián)動技術(shù)，確保成形精度。
5. 質(zhì)量檢查與后續(xù)處理
   • 折彎完成后，使用量具檢查板材的尺寸和角度，確保符合設(shè)計要求。
   • 對于表面質(zhì)量要求較高的工件，可進行打磨、拋光等后續(xù)處理。
   • 記錄加工參數(shù)和質(zhì)量數(shù)據(jù)，為后續(xù)生產(chǎn)提供參考。

四、厚板折彎的常見問題及解決方法

1. 回彈現(xiàn)象
   • 原因：材料內(nèi)部應(yīng)力釋放導(dǎo)致。
   • 解決方法：增加折彎角度補償值，或采用分步折彎、保壓工藝。
2. 折彎角度不一致
   • 原因：模具安裝不牢固或設(shè)備參數(shù)設(shè)置不當。
   • 解決方法：檢查模具安裝狀態(tài)，重新校準設(shè)備參數(shù)。
3. 板材表面損傷
   • 原因：模具表面粗糙或板材表面有異物。
   • 解決方法：修磨模具表面，清潔板材表面。
4. 折彎力不足
   • 原因：設(shè)備壓力設(shè)置過低或液壓系統(tǒng)故障。
   • 解決方法：調(diào)整壓力參數(shù)，檢查液壓系統(tǒng)是否正常運行。

五、未來發(fā)展趨勢

1. 智能化控制：通過傳感器和數(shù)據(jù)分析技術(shù)，實現(xiàn)加工過程的實時監(jiān)控和優(yōu)化。
2. 高精度模具：開發(fā)新型模具材料和涂層技術(shù)，提高模具的耐磨性和使用壽命。
3. 綠色制造：優(yōu)化設(shè)備能耗，減少加工過程中的資源浪費和環(huán)境污染。

結(jié)語